فرآیند تولید فولاد بر پایه احیای مستقیم – ذوب الکتریکی شامل دو مرحله تولید آهن‌اسفنجی و سپس تبدیل آن به فولاد در کوره قوس الکتریکی است. در روش احیای مستقیم، ذرات اکسیدی آهن در تماس با گازهای ...

فرآیند احیای مستقیم در طی چند دهه اخیر، یکی از فرایندهای بسیار مهم در جهت تولید آهن آلات به شمار می رود. تقریبا 75 درصد از کل آهن اسفنجی تولیدی در جهان با دو روش میدرکس و اچ وای ال تولید می شود.

فرآیند تولید فولاد بر پایه احیای مستقیم – ذوب الکتریکی شامل دو مرحله تولید آهن‌اسفنجی و سپس تبدیل آن به فولاد در کوره قوس الکتریکی است. در روش احیای مستقیم، ذرات اکسیدی آهن در تماس با گازهای احیاکننده شامل H۲، CO و CH۴ در دمای ۷۵۰ تا ۹۰۰ درجه سانتیگراد احیا شده و به آهن‌اسفنجی تبدیل می‌شوند.

احیای مستقیم اکسیدهای آهن توسط کربن در دهه های اخیر به صورت گسترده ای بررسی شده است. هزینه های سرمایه گذاری، راه اندازی و نگه داری فرآیند احیا مستقیم در مقایسه با سایر روش های موجود بسیار کمتر بوده و می توان از آن در واحدهای کوچک فولادسازی با توجیه اقتصادی مناسب استفاده کرد.

فرایند به این صورت است که در یک زمان مشخص، کوره شماره ۱ در دوره بارگیری گندله سنگ آهن یا تخلیه آن است، کوره شماره ۲ در دوره سرد کردن گندله های احیا شده و کربن دادن به آن است، کوره شماره ۳ در دوره احیای نهایی و کوره شماره ۴ هم در دوره احیای اولیه گندله ها است.

روش sl/rn که روش احیا مستقیم سنگ آهن ( گندله ) از نوع هماتیتی و زغال سنگ حرارتی ( نه کک شو ) می باشد. در اولین بار توسط شرکت لورگی آلمان ارائه شده و سپس در هندوستان، چین، آفریقای جنوبی و ونزوئلا وبرخی کشورهای دیگر توسعه یافته است. در این روش برخلاف دو روش میدرکس و HYL که احیای گندله با گاز طبیعی شکسته شده صورت می گیرد.

فرآیندهای کاهش مستقیم تقریباً به دو دسته تقسیم می‌شوند: مبتنی بر گاز و مبتنی بر زغال سنگ. در هر دو مورد، هدف این فرایند، بیرون راندن اکسیژن موجود در اشکال مختلف سنگ آهن (سنگ اندازه، کنسانتره، گلوله، مقیاس آسیاب، گرد و غبار کوره و غیره) است تا بتواند سنگ معدن را بدون ذوب شدن آن به آهن فلزی تبدیل کند. (زیر ۱۲۰۰ درجه سانتیگراد (۲۱۹۰ درجه فارنهایت)).

تقسیم بندی فرآیند احیای مستقیم در بیش از سه دهه اخیر، فناوری جدیدی به نام فرآیند احیا مستقیم برای احیای سنگ آهن به فلز آهن با استفاده از زغال سنگ کک نشو یا گاز طبیعی طراحی شده و به طور گسترده ای توسعه پیدا کرده است. مسائل اقتصادی و اثرات زیست محیطی زمینه و انگیزه لازم را برای تحقیق و مطالعه پیرامون این فرآیند به وجود آورده اند.

2 - احیای مستقیم سنگ‌آهن (DR) و ذوب آهن‌اسفنجی (DRI) و قراضه (Scrap) در کوره‌های الکتریکی از قبیل قوس الکتریکی (EAF) نظیر فولاد خوزستان یا القایی (IMF)، نظیر مجتمع فولاد جنوب.

تولید آهن اسفنجی در فرایندهای احیای مستقیم آهن – قسمت ۸ – روش SL/RN. در قسمت اول توضیح داده شد که توسعه تولید آهن به دو روش جداگانه انجام گرفته است. طریقه اصلی تولید در کوره بلند متمرکز بوده است ...

فرایند احیا در شیوه های احیا به صورت مستقیم همانند فرایندی که در شکم کوره‌بلند انجام می گیرد, شکل می‌گیرد. فرایند اکسید آهن در این شیوه در طی چندین مرحله شکل میگیرد گاز احیاکننده بر روی اکسیدآهن تاثیر می گذارد و …

روش های احیای مستقیم آهن اسفنجی روش های احیای مستقیم آهن اسفنجی چیست؟ شرکت میدرکس آمریکا به عنوان پیشرو و اولین شرکت در زمینه تولید آهن‌ اسفنجی فعالیت می کند . امروزه نیز با استفاده از این روش آهن خود را احیا می کنند ...

جهانی شدن و مخارج آموزشی: شواهدی از ایران و کشورهای منتخب در حال توسعه شکی وجود ندارد که جهانی شدن مبداء جهانی سازی مسائل انسانی است، ولی اثرات این فرآیند به‌طور یکنواخت گسترش نیافته است.

در واحد شکست، متان به دو عنصر احیا کننده هیدروژن و کربن تجزیه شده و پس از جداسازی، روانه کوره جهت احیا میشوند.گاز احیا کننده بدلیل جریان طبیعی سیال داغ، به سمت بالا حرکت کرده و دراین حین ترکیب درصد اکسیژن گندله های درحال سقوط کاهش یافته و محصول نهایی آهن اسفنجی است که به سه شکل DRI سرد یا گرم یا HBI قابل دسترسی خواهد بود.

آهن اسفنجی با استفاده از زغال‌ غیركك‌شو از طریق فرآیند احیای سنگ‌آهن در كوره دوار تولید می‌شود. ... ( به علت خوشه ای شدن و چسبیدن آن ها به هم ) ... در سال 1967 اولین واحد احیای مستقیم آزمایشی در ...

فرآیند sl/rn از دیگر فرآیندهای احیای کانسنگ است که در آن از ذغال سنگ بعنوان احیا کننده استفاده شده و به همین دلیل در دسته‌ی دوم فرآیندهای احیای سنگ فلزات طبقه بندی می‌شود. درواقع این فرآیند تغییر یافته‌ی فرآیند تولید ...

3.فرایند احیای مستقیم _آهن‌سازی: در طی این مراحل بعد از وارد کردن گندله ها به درون کوره‌های تولید آهن با استفاده از فرایند احیای مستقیم، اکسیژن را حذف می کنند و آهن اسفنجی تهیه می‌شود.

در قسمت های اول و دوم این نوشته، مطالبی در خصوص روش های تولید آهن، گندله سازی و مشخصات آهن اسفنجی تقدیم کاربران محترم وب سایت عصر مواد شد. در قسمت سوم نیز، ضمن معرفی اسامی مهم ترین روش های صنعتی احیای مستقیم آهن، نوشتیم ...

فرآیند احیای مستقیم در طی چند دهه اخیر، یکی از فرایندهای بسیار مهم در جهت تولید آهن آلات به شمار می رود. تقریبا ۷۵ درصد از کل آهن اسفنجی تولیدی در جهان با دو روش میدرکس و اچ وای ال تولید می شود.

احیای مستقیم به روش میدرکس. مقدمه: در اغلب کشورهای پیشرفته صنعتی در دهه گذشته ،تولید آهن و فولاد و صنایع مشابه،کاهشیافته و در زمینه تولید مواد نو و اطلاعات ،فناوری های جدید و کنترل پیشرفته موادبرنامه ریزی شده است .

واکنش‌های احیای مستقیم عموما زیر نقطه ذوب آهن و حدود ۸۲۰ درجه سانتیگراد انجام می‌گیرد اما در کوره بلند به‌دلیل ظرفیت گرمایی بالای کک محصول به صورت مذاب است ازطرف دیگر حل شدن کربن موجود در کک باعث تولید محصول به صورت ...

آهن اسفنجی درحقیقت محصول حاصل از احیای مستقیم سنگ آهن(گندله) می‌باشد که به یکی از منابع اصلی برای شارژ پیش از ذوب فولادسازی تبدیل شده است. درسالهای اخیر، دربرخی مصارف همچون کوره‌های قوس، تا 50 درصد از شارژ اولیه کوره به ...