تولید آهن اسفنجی به روش sl/rn: یکی از مناسب ترین و مشهورترین روش ها جهت تولید آهن اسفنجی در ظرفیت های پایین، روش کوره تونلی می باشد. این روش...

استحکام مکانیکی آهن اسفنجی پایین است و در زمان حمل و شارژ به کوره احتمال خرد شدن و تبدیل آن به ذرات ریز وجود دارد. این ذرات در زمان شارژ به صورت گرد و غبار از کوره خارج می شوند و راندمان را کاهش ...

شکل ظاهری آهن اسفنجی به صورت قطعات کروی متخلخل است که ظاهری شبیه اسفنج دارد به همین دلیل به آن آهن اسفنجی گفته می شود. آهن اسفنجی درصد بالاتری آهن دارد و امروزه به دلیل کاهش ضایعات آهن و همینطور افزایش قیمت آن و مشکلات زیست محیطی که تولید آهن در کوره بلند دارد بیشتر مورد توجه قرار گرفته است. تصویر شماره 1 – آهن اسفنجی

آهن اسفنجی از احیای مستقیم سنگ آهن (Direct Reduced Iron) به دست می آید. ... به خصوص زمانی که کربن جذب شده باشد دمای ذوب آهن خالص پایین می آید. ... با افزایش درجه حرارت، کربن و هیدروژن ناشی از خود احیاکنندگی ...

آهن اسفنجی (sponge iron) از احیای سنگ آهن طبیعی بدست می‌آید. ... هزینه راه اندازی بسیار پایین در مقایسه با هزینه راه‌اندازی یک واحد کوره، در ظرفیت‌های متناظر. ... ( بیش از 650 درجه سانتی‌گراد) از آهن ...

در روش Purofer، حدود ۹۵ درصد آهن موجود در گندله، احیا میشود و به آهن اسفنجی تبدیل میشود. در این روش، در دمای ۸۰۰ درجه سانتیگراد، آهن اسفنجی تولید شده و از پایین کوره خارج میشود.

روش میدرکس مزایای فروانی دارد از جمله آنکه، این روش دربین تولید کنندگان آهن اسفنجی (بروش گازی) آنقدر پر استفاده بوده است که اکنون بعنوان یک تکنولوژی در دسترس تلقی میشود.از طرفی کاهش هزینههای مربوط به تعمیرات در این روش بدلیل سادگی بیشتر سیستم و همچنین راندمان بالای اسفنج تولیدی (بین 92 تا 96 درصد از آهن احیا میشود) آنرا به بستری مناسب برای سرمایه …

درواقع درجه متالیزاسیون آهن اسفنجی نشان می‌دهد که چند درصد از آهن به‌صورت آزاد و چند درصد به‌صورت اکسید آهن در آهن اسفنجی وجود دارد. البته در کوره‌های الکتریکی (کوره قوس الکتریکی یا کوره القایی) بخشی از این اکسید آهن نیز می‌تواند احیاء گردد و آهن آزاد آن ذوب شود.

در روش Purofer، حدود ۹۵ درصد آهن موجود در گندله، احیا میشود و به آهن اسفنجی تبدیل میشود. در این روش، در دمای ۸۰۰ درجه سانتیگراد، آهن اسفنجی تولید شده و از پایین کوره خارج میشود. در روش میدرکس ، درجه حرارت احیا، ۱۰۰۰ درجه سانتیگراد میباشد. آهن اسفنجی خارج شده از پایین کوره، توسط ۱ ظرف عایق ، به محل ذوب ارسال میشود.

روش تولید آهن اسفنجی استفاده از زغال‌ غیر کک‌ شو از طریق فرآیند احیای سنگ‌آهن در کوره دوار است. روش تولید آهن اسفنجی در یک درجه حرارت مشخص و فشار اتمسفری کنترلی انجام می‌شود.

حال اگر عیار کل آهن در آهن اسفنجی بیشتر باشد، مثلا ۹۲ درصد و درجه آهنی شدنش ۹۴ درصد باشد، حدود ۸۶ درصد آهن خالص جذب ذوب می شود و در نتیجه پرت آهن اسفنجی می تواند ۱۱ درصد باشد که این پرت به صورت ...

چگالی آهن اسفنجی در شکل کلوخه 1.80 gm/cc و در شکل نرمه 1.75 gm/cc بوده و میزان عیار آن بین ۸۴ تا ۹۵ درصد است. خطرات آهن اسفنجی: از خطرات آهن اسفنجی ، قابلیت اکسیداسیون و زنگ‌زدگی می باشد .

در نهایت آهن اسفنجی تولید شده با دمایی کمتر از ۱۰۰ درجه سانتیگراد و درجه فلزی حدود ۹۲ درصد از پایین کوره خارج می شود.

آهن اسفنجی تولید شده در دمای ۶۰۰ درجه سانتی‌گراد، جهت تصفیه به کوره‌های قوس الکتریکی (EAF) منتقل شده و عملیات فولادسازی روی آن آغاز می‌شود. در روش HYL علاوه‌ بر استفاده از گاز طبیعی شکسته شده ...

لذا درجه فلزی آهن اسفنجی تولید شده کافی نیست به این علت بار مجدداً به کوره برگشت داده می شود . مسیر جریان بار برگشتی به کوره نیز می شود . گندله های آهن اسفنجی سرد پس از خروج از کوره سرند می گردند .

آهن اسفنجی میانه برای از بین بردن سولفید هیدروژن از حجم گاز های طبیعی در مکانهای دور از کارخانه های فرآوری گاز استفاده می شود، بنابراین تولید آهن اسفنجی با کیفیت و درجه یک در کشور اهمیت بالایی دارد.

آهن احیای مستقیم (dri)، که همچنین به‌نام آهن اسفنجی نیز شناخته می‌شود، از اکسایش-کاهش مستقیم سنگ‌آهن (به صورت کلوخه‌ها، گلوله‌ها یا خاکروبه‌ها) به آهن توسط گاز کاهنده یا کربن عنصری تولیدشده از گاز طبیعی یا زغال‌سنگ ...

استحکام مکانیکی آهن اسفنجی پایین است و در زمان حمل و شارژ به کوره احتمال خرد شدن و تبدیل آن به ذرات ریز وجود دارد. این ذرات در زمان شارژ به صورت گرد و غبار از کوره خارج می شوند و راندمان را کاهش می دهند. ضمن اینکه گرد و غبار ایجاد شده می تواند باعث آسیب به سایر تجهیزات نیز بشود.

گندله سنگ آهن در واحد احیای مستقیم در کوره شارژ شده و توسط گاز ریفرم شده در درجه حرارت حدود 800 الی 870 درجه سانتیگراد از شکل اکسید سنگ آهن بصورت آهن احیا شده که آنرا ""آهن اسفنجی"" می‌نامند، در می‌آید.

تولید آهن اسفنجی به روش sl/rn: یکی از مناسب ترین و مشهورترین روش ها جهت تولید آهن اسفنجی در ظرفیت های پایین، روش کوره تونلی می باشد. این روش...

برای ساخت آهن اسفنجی، گندله سنگ آهن (عیار ۶۷% ) را احیا و آهن اسفنجی (گندله متخلخل) با متالیزاسیون fe ( حدود ۹۲ درجه) به دست می‌آورند، سپس آهن اسفنجی در فولادسازی، با استفاده از فرآیند ریخته‌گری به شکل‌های مختلف مانند اسلب (تختال)، بیلت( شمش) و میلگرد در آمده و استفاده می‌شود. ساختار آهن اسفنجی

آهن اسفنجی جایگزین مناسبی برای ضایعات آهن می‌باشد، بنابراین درصد بالایی از مواد اولیه جهت تامین ذوب مورد نیاز واحدهای فولادسازی را می‌توان به جای استفاده از ضایعات، از طریق آهن اسفنجی تامین کرد. استفاده از آهن اسفنجی در کوره ها و واحد های احیا نسبت به آهن قراضه مزایایی دارد که به شرح ذیل می‌باشد: